Когда я вижу достаточно сложные варианты реализации процесса изготовления рустерных решеток, то всегда задаюсь вопросом о целесообразности подобного подхода. Вообще, изготовление приспособлений сложной конструкции, на мой взгляд, конечно, имеет смысл лишь в случае хотя бы мелкосерийного производства. При этом большинству моделистов в процессе реализации конкретного проекта приходится изготавливать лишь несколько экземпляров подобных изделий. А потом это приспособление откладывается на долгие времена (до следующего кораблика). Кроме того, как следует из ролика, использование данного приспособления, несмотря на его сложность, не обеспечивает необходимой точности геометрии для сборки гребенок. И для ее облегчения и нивелирования накапливающихся отклонений от идеала, автор предлагает в процессе работы использовать последовательно расположенные рейки (поштучно выделяя их из склейки).
На следующей фотографии представлена решетка, изготовленная из готовых реек за 40 - 50 минут работы.


Еще минут 20 ушло на простенькое приспособление для их позиционирования. Несмотря на то, что решетка изготовлена, можно сказать на коленке и только с помощью ручного инструмента, грубых дефектов (бросающихся в глаза) в ее структуре нет. И если потратить на работу чуть больше времени, то можно получить высококачественное изделие со стороной ячейки 0,5 - 0,6 мм (на фотографии этот размер около 0,7 мм). Этапы работы мной не фотографировались. Мне было важно убедиться в принципиальной возможности реализации подхода. Если к материалу будет интерес, то чуть позже отсниму его этапы и результат выложу на форуме.

С помощью только ручного инструмента доступно изготовление решеток со стороной ячейки 0,5 мм и менее. В частности, для изготовления решетки, представленной на фотографии, использованы рейки толщиной 0,45 мм.

Константин, в данном случае использована садовая груша. Но можно сделать из любого подручного материала. Для чистоты представляемой идеи, рейки так же изготавливались вручную. Сначала, пилой и рубаночком было получено несколько реек сечением 1,5 - 5,0 мм. Затем их толщина с помощью цикли доведена до 0,45 мм. На весь процесс подготовки материала у меня ушло не более получаса. Суть подхода, я думаю, будет понятна из фотографий. 
На ровную поверхность укладывается малярный скотч липкой стороной вверх. Концы его приклеиваются к поверхности. К середине приклеиваются рейки, а с обеих сторон от реек металлические линейки (их толщина равна 0,45 мм). В процессе циклевания древесина будет сниматься до тех пор, пока лезвие не начнет скользить по металлу. Вот и весь секрет. Качество поверхности получается просто идеальное.

Константин, если позволите, выскажу свои соображения по поводу вашего способа получения реек квадратного сечения. Мне кажется, в самой методологии подхода есть некий изъян. Даже если вторую операцию выполнять вместо скальпеля бритвенным лезвием, а ведь его толщина не менее чем 0,1 - 0,12 мм, при движении с торца (практически параллельно направлению следования волокон) раньше будет происходить расщепление материала вдоль волокон, нежели случится их пересечение лезвием. И в этом случае Вы получите не плоскость среза, а скола. И поверхность эту будет необходимо обрабатывать дополнительно. Если производить отделение квадратной рейки путем последовательного пересечения волокон вдоль края ножовочного полотна, то вряд ли удастся получить перпендикулярность кромок. Как мне кажется, проще всего можно добиться желаемого результата путем изготовления необходимого числа реек произвольной ширины, но откалиброванных по толщине. Затем в пакете обработать с двух сторон их кромки. А затем после продольного разделения полученных реек, обрабатывать вновь образованные кромки, доводя сечение реек до состояния квадрата, с помощью простенькой цикли. На форумах есть масса примеров конструктивного решения подобных приспособлений.

Константин, раз Вы пока еще не обкатали идею, то я поделюсь своей.
Если проанализировать материал, представленный в данной теме, то станет очевидным существенное преобладание среди способов изготовления решеток, условно говоря, гребеночного подхода (в самых разнообразных модификациях) и связанного с фрезерованием пространственной структуры в массиве древесины. Преобразование которой, на последующих этапах изготовления, обеспечивает получение изделий с заданными параметрами. Эти оба подхода при среднем уровне технической оснащенности моделиста гарантирует получение результата высокого качества для решеток прямоугольной формы, со стороной до 1,0 - 0,8 мм. Решение нестандартных задач существенно повышает требования по функциональности, возможности точной настройки оборудования, а также к качеству используемых материалов. В реализации предлагаемого подхода используется только простейший ручной инструмент. Он позволяет добиться приемлемого результата при изготовлении решеток с диапазоном размера стороны ячейки от 0,8 до 0,4 мм. Легко адаптируется для получения решеток необычной формы и рисунка.
Практически у всех, упомянутых в этой теме способов, основной недостаток заключается в отделении этапа изготовления конструктивных элементов от процесса получения конечного результата. И именно этим обусловлены повышенные требования к точности изготовления отдельных элементов изделия. Кроме того, избрав в качестве подхода один из "гребеночных" вариантов, мы только усложняем себе задачу (добавляя к необходимости совмещения элементов конструкции, к примеру, в горизонтальной плоскости, тех же операций по вертикали). А между тем, в реальности рустерные решетки делались иначе.

Как видно из таблицы, они изготавливались из брусков и реек. Поскольку толщина бруска и ширина рейки одинаковы, следовательно, они и формировали контуры ячейки. А брусок своей шириной определял толщину решетки и противодействовал деформирующим нагрузкам. И еще на один момент стоит обратить внимание. Толщина реек составляет лишь около четверти от ширины бруска. Именно на эту величину рейка заглублялась в несущие элементы. Учет этих обстоятельств позволил существенно упростить процесс изготовления решеток. Кроме того, поскольку решетка сразу формируется как единое целое, то это в значительной степени позволяет нивелировать влияние мелких неточностей в процессе работы на конечный результат.

Поскольку предлагаемый материал адресован преимущественно начинающим моделистам (все матерые давно обзавелись парком станочного оборудования и, обычно, не склонны к отходу от устоявшихся приемов работы), то, я думаю, оправданным будет несколько более подробное изложение сути вопроса.
В основе предлагаемого мной подхода лежит создание условий, обеспечивающих приемлемую степень точности позиционирования и надежности фиксации реек, выполняющих функции несущих элементов конструкции будущей решетки. Эта задача решается с помощью простеньких приспособлений, как правило, одноразового применения. Поскольку сечение реек будущих решеток не превышает 0,8 мм, то для обеспечения надежной их фиксации в качестве материала для изготовления приспособлений вполне пригоден плотный картон соответствующей толщины. Для придания материалу дополнительной жесткости его можно пропитать одним из видов моментального клея. В простейшем виде приспособление представляет собой пластину с параллельно расположенными на равном расстоянии друг от друга пазами. В этих пазах размещаются фрагменты реек (брусков будущих решеток). Для предотвращения в дальнейшем их смещения в блоке относительно друг друга кромки реек по краям склеиваются между собой перемычками. После схватывания клея, блок реек снимается с единой пластины и фиксируется в таких же пазах двух узких фрагментов, располагаемых по его краям снизу. Между ними, сверху и снизу блока реек, помещается еще пара подобных элементов. Они свободно перемещаются по их кромкам, как бегунок по логарифмической линейке. По краю верхнего элемента можно выполнять параллельные пропилы, а фрагмент расположенный снизу - в это время является опорой для блока и фиксирует рейки в зоне выполнения работ.
После определения места расположения первой поперечины к нему придвигается верхний "бегунок" и по его краю тонкой шлицовкой делается пропил. В образовавшийся канал сразу вклеивается рейка. Ее размер подбирается таким образом, чтобы после установки в паз она возвышалась над кромками реек блока. К этой, возвышающейся ее части, сбоку подклеивается полоска картона по толщине равная размеру стороны ячейки. Рядом устанавливается ограничитель и выполняется следующий пропил. Несмотря на то, что расстояние между пропилами очень невелико, разрушения гребней между ними не происходит. К этому моменту они уже надежно фиксированы клеем к предшествующей рейке.
После завершения формирования решетки материал реек и картонных полосок, возвышающийся на кромками блока, удаляется стачиванием. Затем шлифовкой с двух сторон на мелкой наждачной бумаге доводится толщина изделия до необходимого значения.

Результат в виде фотографий решеток, изготовленных в соответствии с вышеприведенным способом, приводился ранее. Далее следуют фотографии поясняющие описание подхода. Если появятся вопросы - спрашивайте. С удовольствием отвечу.

Константин, наверно, я что-то перемудрил с изложением, коль этот процесс воспринимается так сложно. На самом деле, все очень просто. В рейках одного направления выполняется пропил под необходимым углом. В приведенном примере под углом в 90 градусов. В этот паз вклеивается рейка. Следующий параллельный пропил делается с отступом равным толщине картонной полоски, приклеенной к возвышающейся над кромками части установленной на клей рейки. После вклеивания достаточного числа поперечин, все, что находится над кромками и скрывает, заглубленные друг в друга части реек, стачивается наждаком. Все виды направляющих из картона необходимы только для обеспечения приемлемой точности и комфорта в работе.

Можно, конечно, и так делать. Но при малых размерах ячеек, а этот подход ориентирован именно на такой случай, будет затруднительно удалять опилки из пространств между рейками. При этом, наличие волосков и опилок будет способствовать затеканию клея в пространства ячеек, что, несомненно, ухудшит качество конечного результата. Пластинка с пазами у меня целиком состоит из картонных полосок (ваш первый рисунок). Их (пазы) я быстро заполняю рейками и скрепляю между собой деревянными перемычками на торцах (они хорошо видны на четвертой моей фотографии). Только затем скрепленные рейки снимаются с картонной пластины. Сверху на кромки реек одевается узкая полоска с пазами. Она отпиливается от единой заготовки (пластинки с пазами) и поэтому ее гребни хорошо входят между реек. Это и будет тот "бегунок", по краю которого удобно выполнять параллельные пропилы. Пила, располагающаяся между поперечиной и "бегунком", не ерзает по кромкам, что, собственно, и обеспечивает качественный результат. После выборки паза, обязательно необходимо жесткой кистью удалять опилки из канала. Для этого верхний и нижний "бегунки" сдвигаются в сторону и снизу предоставляется хороший доступ для проведения очистки пространства между реек.

Следующий, очень немаловажный вопрос. Каким инструментом выполнять пропилы? Поскольку после его использования должна оставаться не просто щель, куда можно будет вставить что-либо, а чисто выполненный паз, имеющий прямоугольное сечение, то для этой цели наилучшим образом подойдет шлицовка (мелкозубая пила без развода с наличием обушка). Подходящий инструмент, наверно, можно приобрести в специализированных магазинах, но оказалось, что его достаточно просто сделать из подручных материалов. Чтобы зубья не цеплялись за края узких реек, их размер должен быть минимально возможным. После обработки полотна на наждаке с боков (при этом стачиваются края разведенных зубьев), оно превращается в полотно будущей шлицовки. Остается приладить обушок и ручку для удобства работы. На фотографиях мой инструмент.

Стачивая боковые поверхности зубьев, ширина лезвия доводится до желаемого размера. После этого делается контрольный пропил. Определяется толщина рейки. Она должна входить в канал без усилия, но при этом держаться в просвете не выпадая. Это очень важный момент. Дело в том, что клей не наносится на склеиваемые элементы. Иначе при последующем соединении он будет с поверхности рейки выдавливаться в пространство ячеек. А это при их очень малых размерах приведет к полной обтюрации просвета. После установки рейки в канал, жидкий клей, нанесенный на кромку лезвия, подводится в угол между кромками и поперечиной. И отсюда, вследствие капиллярного эффекта, он проникает в щели рядом с поперечиной.

С помощью данного подхода можно изготовить решетку практически любой конструкции. На следующей фотографии приведен еще один вариант с врезкой несущих реек в доски рамы настила.

При желании, аналогичным образом можно выполнить врезку элементов решетки в доски рамы в основании и на вершине трапеции.

Константин, результат в значительной мере зависит от динамики поступления клея к месту склеивания. При значительных его объемах заполнение ячеек будет происходить неизбежно вне зависимости от вида использованного клея. В данном случае я пользовался жидким моментальным клеем. Для ограничения скорости поступления излишков клея его небольшое количество наносится на кромку лезвия не в виде капли, а тонким слоем вдоль лезвия. Кроме того, лезвие подводится перпендикулярно к плоскости вклеиваемой рейки до соприкосновения с ней, а затем поворачивается вокруг оси кромки до легкого соприкосновения плоскостей. И именно из этой щели клей проникает в места склеивания в процессе скользящего перемещения поверхности ножа вдоль рейки. важно следить, чтобы на лезвии не скапливались слои подсыхающего клея. Это увеличивает зазор между плоскостями и будет препятствовать удержанию клея в щели. Такой подход препятствует затеканию клея даже в очень маленькие ячейки. Такие как представлены на фотографии из сообщения №55 от 17.04.2017 года (их сторона 0,45 мм).

Помимо способа подведения клея, определенное значение для предотвращения его затекания в ячейки имеет очистка пропиленного канала от опилок и волокон древесины. Все это дополнительные поверхности усиливающие капиллярный эффект.

Чтобы в этом процессе превалировал капиллярный эффект над стеканием под действием тяжести, необходимо склеиваемую деталь располагать сверху (над "шпателем"). Плоскость лезвия с клеем может располагаться горизонтально, а поверхность детали должна двигаться сверху вниз под достаточно острым углом.  Именно к вершине этого угла будут подтягиваться дополнительные порции клея с поверхности лезвия при его расходе. И тоже за счет капиллярного эффекта. В момент первоначального касания (при избытке клея) угол может быть значительным, но его следует уменьшать по мере расхода клея. Понятно, что поверхность изделия должна быть предварительно выровнена для ее равномерного прилегания к кромке.

Я обещал поделиться идеей изготовления решетчатого настила для гальюна. Думаю, что нет смысла создавать отдельную тему. Суть идеи очень проста. И для ее реализации (при наличии готовых реек необходимого сечения) из инструментов понадобится лишь ножовочное полотно и маленькая стамеска. Такая, к примеру, как на фотографии ниже.

Стамеску можно сделать из часовой отвертки, заточив ее соответствующим образом.
Перед началом работы необходимо из картона изготовить шаблон будущего изделия. На нем кроме контуров настила необходимо нанести места расположения бимсов.
Затем на малярный скотч наклеиваются вплотную друг к другу рейки, как показано на следующей фотографии.

Вдоль длинных сторон образованного настила рядом на тот же скотч приклеиваются металлические линейки. Они необходимы для ограничения глубины поперечных пропилов, предназначенных для вклеивания туда реек.

С шаблона на поверхность настила переносятся метки будущих поперечин.

После заполнения всех намеченных пропилов рейками и схватывания клея все, что выступает над поверхностью настила, аккуратно срезается.

Поверхность выравнивается и высота настила доводится до желаемой толщины будущей решетки. Затем лишние фрагменты реек удаляются с использованием стамески. Для этого достаточно лишь пересечь их около вклеенных поперечин.

Этим способом можно легко изготовить решетки как голландского, так и французского типов.

Это будет голландский вариант. Юрий вскользь касался этого вопроса в своей ветке. Коротко об этом можно посмотреть у него:  http://serikoffshipmodels.com/forum/15-874-37837-16-1508059459 Стамеску, конечно, можно сделать из чего угодно. Но при этом важно принимать в расчет один момент. Для качественной подрезки фрагментов реек около поперечин, заточка лезвия должна быть односторонней.

Минут через пятьдесят спокойной (совсем не ругательной,как писал Юрий) работы вы, без сомнения, получите примерно такой результат.

Здесь необходимо обратить внимание на то, Что при вклеивании поперечных реек следует стремиться к предотвращению проникновения клея далеко за пределы зоны пропила. Иначе неизбежно будут возникать проблемы при извлечении отделяемых фрагментов. Для достижения заявленной цели хорошо подходит клей ПВА. После удаления всех запланированных фрагментов, структуру решетки стоит укрепить. Для этого участки соприкасающихся между собой карленгсов решетки (в зоне поперечных реек) необходимо промазать жидким моментальным клеем. Для улучшения его затекания в щели между рейками, решетку стоит при этом слегка выгнуть со стороны поперечин. Понятно, что в месте будущего прилегания решетки к корпусу проклеивается весь настил.

После стабилизации конструкции проклеиванием, можно любым, приемлемым для вас, способом придать изделию желаемую форму. Один из вариантов представлен на фотографиях.

В данном случае показан вариант, когда сторона решетки имеет прямолинейную форму. Этим же способом легко получить вогнутую кромку.

Плавную седловатость небольшой степени легко получить просто согнув готовое изделие с последующей фиксацией по месту. Толщина настила не превышает 1,5 мм. Он имеет решетчатую структуру с достаточно прочно соединенными между собой элементами. Необходимо только обеспечить надежную фиксацию решетки к бимсам гальюна. Хотя, при желании, можно так же просто реализовать шарнирное соединение отдельных секций.

Пока окончательный результат выглядит так.

Юрий, есть еще один очень простой способ получения настила с "седловатостью". В процессе изготовления настила предложенным ранее способом, если вы обратили внимание, было использовано два клея с разными свойствами. Для вклеивания поперечных реек был применен ПВА, а для укрепления настила одна из разновидностей моментального клея. Суть предложения заключается в том, чтобы с помощью нагрева удалить вклеенные поперечины и на их место установить рейки трапециевидной формы. То, что это вполне возможно выполнить при сохранении целостности изделия, видно на фотографии. Поперечины удалены из фрагмента настила, образовавшегося в процессе работы.

И все же, мне представляется, что более реалистичным будет вариант с заменой реек. С тем же обрезком настила это выглядит так.

При шаге гребенки в 3 мм ( а судя по фотографиям, в качестве направляющей использована трехмиллиметровая фанера) подобный подход приемлем. И это значит, что его можно использовать при масштабе моделей максимум до 1/20. Гребенки с шагом в один миллиметр и меньше требуют существенно большей точности изготовления, или иного подхода. И об этом необходимо информировать начинающих моделистов (а ведь именно им адресовано это сообщение).

В процессе реализации предыдущей идеи появилась еще одна. Это очень простой способ выполнения шипового соединения реек в миниатюре. Пока не задумывался над областью его возможного применения в моделизме. Способ обеспечивает прочное соединение реек на "ящичный" шип. При этом соединение может быть любой протяженности, отсутствует необходимость в предварительной разметке, и весь процесс занимает считанные минуты. Результат может выглядеть примерно так, как показано на следующей фотографии.