Для тех, кто обладает продемонстрированным в данном ролике оснащением, я думаю, вообще не возникает вопроса о способе изготовления этой очень простенькой детали. Они могут придумать множество технологических процессов изготовления этого модельного элемента. И, на мой взгляд, единственная польза представленного материала заключается в возбуждении здоровой амбициозности среди творчески активной части начинающих моделистов, вынужденных искать пути решения задач подобного рода, опираясь лишь на скудные технические возможности. А как Вы видите решение этой задачи? Буду очень признателен за высказанные суждения.

У данного подхода, собственно, как и любого другого, имеются свои преимущества, и свои недостатки. Из несомненных его плюсов я бы отметил простоту процесса окончательной сборки изделия, что особенно важно при работе в малых масштабах. Кроме того, отсутствие необходимости в предварительной разметке, простейший набор используемых для работы инструментов также добавит популярности этому методу среди начинающих моделистов. Оборотной стороной вышеупомянутых достоинств, являются, пусть и немногочисленные, недостатки. И, прежде всего, это необходимость иметь на каждый типоразмер отдельный, достаточно точно выполненный шаблон. К тому же, при склейке встык с увеличением масштаба возрастают требования к обработке торцов ступеней. Что само по себе труднодостижимо при избранном подходе. А поскольку малейшие отклонения от идеальной геометрии неизбежно станут ухудшать визуальное восприятие конечного результата, их торцы принято погружать в поперечно расположенные пазы на тетивах. Если формулировать "техническое задание" на разработку способа изготовления данного элемента, то помимо простоты в обеспечении точного позиционирования конструктивных элементов относительно друг друга и универсальности процесса для изделий разного вида, а также минимизации разметочных операций, стоит озаботиться применимостью подхода для изготовления изделий разного масштаба (в известных пределах конечно).

Ну, Константин, это вы очень сильно преувеличиваете. И мне бы хотелось, чтобы предыдущая фраза не воспринималась, как форма вежливого ответа некоего, потупившего очи долу, скромняшки. Себе я знаю цену. Но в чем я с вами соглашусь безоговорочно, так это с фактом отсутствия прямой зависимости между наличием творческой потенции и результатами реализации возникающих идей. Они (результаты) могут быть неказисты. Важно чтобы они (идеи) воплощались. Потому что потом обязательно появятся, пусть менее творчески одаренные, но значительно более упорные и умелые в достижении результата мастера, которые и доведут оброненные идеи до совершенства. И в этой связи, хочу предложить вам поучаствовать в генерации идей решения этой простенькой задачи.

Мне жаль, что данная тема не нашла отклика среди участников форума. Хотя, возможно, эта пассивность была обусловлена не совсем подходящим для экспериментов и поисков моментом. Как-никак, предложение совпало с периодом новогодних праздников. А возможно для этого есть и другие не менее веские причины. Но суть не в этом. Для успешной реализации задуманного, по сути, необходимо решение лишь одной задачи. Достаточно найти возможность упрощенного создания сочленения ступеней и тетивы, которое бы обеспечивало надежную временную фиксацию отдельных элементов в процессе сборки изделия в целом и допускало их окончательную фиксацию, не прибегая к повторной сборке (уже на клею). Уверен, что если немного поломать голову, можно придумать множество остроумных способов решения этой задачи. Я хочу предложить вашему вниманию еще один вариант достижения цели, воспользовавшись при этом для создания шипового соединения элементов ранее предложенным инструментом. С его помощью, просто на раз, можно резать шипы и создавать пазы в сочленяемых деталях. При этом односторонняя заточка лезвия облегчает точное позиционирование инструмента по разметочным линиям и качество подрезки торцов выбираемых пазов. Для демонстрации способа реализации идеи в качестве реек специально были использованы обычные спички. Их материал легко слоится и крошится, а геометрия сечения редко соответствует квадрату. И даже при перечисленных недостатках материала, использование данного подхода позволяет получать приемлемый результат. Для демонстрации сути процесса избран простейший частный случай изготовления лестницы (трапа) - ее вертикальный вариант.

Формирование шипа в перекладине выглядит следующим образом.

Для выборки паза под шип используется одно из лезвий. Край второго, располагающийся вдоль кромки рейки, обеспечивает точность расположения проушины относительно лицевой поверхности изделия. Этим достигается совпадение плоскостей лицевых поверхностей соединяемых реек. Что хорошо видно на следующей фотографии.

Примерно так может выглядеть готовое изделие.

Не стоит думать, что данный способ применим только для таких грубых работ. Изделие без труда можно значительно уменьшить в размерах и добавить ему изящества.

Упомянутый ранее инструмент может оказаться, на мой взгляд, полезным и на случай необходимости изготовления кондуктора для позиционирования ступеней. Пазы для их установки, конечно, можно напилить ножовкой, как предлагает в своем ролике Константин. Однако при малых размерах изделия, когда толщина ступеньки окажется 0,3 - 0,4 мм, а расстояние между ними составит не более 1,5 мм, выполнить подобную работу с помощью полотна будет не очень просто. Кроме того не имея навыков работы, окажется затруднительным обеспечение без дополнительных приспособлений постоянства расстояний между пропилами, а также необходимого их наклона. Ну, и, естественно, не всякий материал подойдет для этой работы. Способ, представленный на фотографиях ниже, как мне кажется, позволит легко решить поставленную задачу.
Расстояние между рейками основы задается вклеенными по торцам фрагментами реек с шипами. Затем подбираются "правильные" спички (с сечением необходимой геометрии) и на их торцах нарезаются шипы. Фрагмент одной их спичек вклеивается шипом между рейками основы под необходимым углом. Затем, после схватывания клея, по первому фрагменту с необходимым зазором (через кондуктор) выставляются остальные. Результат фиксируется с помощью клея.

Подобную конструкцию можно легко собрать (на скорую руку) вообще без использования каких-либо инструментов. Необходимо лишь вклеить фрагменты реек с необходимым зазором между парой направляющих под нужным углом.

Выполнение шипового соединения ступеней с рейками основы, в случае их вертикального расположения, не вызывает каких-либо технических затруднений вне зависимости от числа шипов в соединении. Однако при наклонном расположении трапа, эта простенькая задача несколько усложняется. И поскольку положение сторон прямоугольных пазов под шиты перестает соответствовать направлению волокон древесины в тетивах, то их качественная обработка становится более трудоемкой. Овчинка перестает стоить выделки. К тому же диагональ фигуры сечения инструмента уже на незначительном расстоянии от режущей кромки начинает все больше превышать ее длину. А это при определенной степени наклона линии реза относительно направления волокон ведет к возрастанию усилия, направленного на расщепление древесины. И, значит, при использовании хрупких материалов вынуждает работать с большой осторожностью, особенно при малых размерах будущих изделий. Можно, конечно, подтачивать боковые кромки инструмента под соответствующими углами. Но и это опять же будет усложнять подготовительные работы. Оказалось, что формирования пазов без потери преимуществ данного способа соединения, можно добиться путем очень простого изменения формы шипа и паза. Для этого им достаточно придать форму инструмента, используемого при  их выборке.